徽声在线7月1日最新资讯，在锂离子电池生产设备这一关键领域，日立制作所携手理光等日本知名厂商，共同推出了一种极具创新性的“积木式”电池工厂全新模式。该模式将生产设备细致地划分为标准化模块进行出货，客户只需在厂内进行简单组装，就能迅速建成生产线，整体成本最高可降低约七成。这一举措显然是针对凭借低价策略不断扩张市场份额的中国企业而采取的应对之策。

据悉，在今年4月，日立、理光以及丰田旗下企业等9家日本电池设备制造商共同出资，组建了Swiftfab Energy Systems公司，试图通过“协同标准化”的方式打破当前的竞争困局。

Swiftfab社长喜田桂祐形象地描述道：“这种模式就像搭积木一样，通过拼装组合就能建成一条生产线，将开创一种前所未有的全新生产方式。”

从实际情况来看，传统的电池工厂建设过程较为漫长，从产线设计到正式投产，普遍需要4至6年的时间。而且，在这个过程中，任何一家设备供应商出现延期情况，都会对整个建设进度产生拖慢影响。

而新推出的“积木式”模式则有所不同，它将大型产线拆解成了集装箱式的模块化单元。9家创始企业各自负责一类设备的生产，之后由Swiftfab完成模块化封装工作。客户拿到这些模块后，就像搭积木一样进行拼装即可。以一座年产配套5万辆电动车电池的工厂为例，大约需要1000套模块进行拼装组合。

根据《日经新闻》的披露，整套模块化方案能够为客户带来显著的成本降低。从厂房土建、设备采购到安装调试的综合总投入，可削减约70%。其降本的核心在于通用零部件的集中集采，通过大规模采购降低零部件成本；设备小型化能够压缩厂房造价，减少土地和建筑成本；同时，大幅缩短建设周期可以减少资金占用成本。

在建设周期方面，新模式能够将建厂周期从传统的4至6年缩短至2至3年。而且，设备小型化与通用零部件的集中采购，还进一步压低了运维成本，使得工厂在后续运营过程中能够节省大量费用。

此外，整套模块化方案还具备申领日本产业扶持补贴的优势。企业规划在2030年末建成标准化样板工厂，市场拓展顺序为先聚焦日本本土的储能、动力电池厂商，之后再逐步辐射到欧美、印度等海外供应链市场。

日本曾经是锂电池的发明国，在锂电池领域有着辉煌的历史。然而，近年来在产业竞争中却节节败退。中国电池企业凭借强大的规模效应、高效的供应链整合能力以及持续的降本举措，已经占据了全球动力电池过半的市场份额。日本产业界此前“核心技术仍在手中”的乐观心态，如今也难以维持下去了。

此次9家日企抱团推出“积木式”工厂，本质上是在中国企业的成本碾压下寻求差异化突围。既然在整线价格上难以与中国企业竞争，那就在模块化灵活性和建厂速度上寻找优势。

不过，“积木式”模块化方案能否真正撼动中国电池设备企业的价格优势，还需要看其实际落地效果。只有在实际应用中展现出良好的性能和成本效益，才能在激烈的市场竞争中占据一席之地。