徽声在线记者 | 伍洋宇
徽声在线编辑 | 文姝琪

在10月11日，距离苹果公司备受瞩目的iPhone Duo开启预购仅剩5天之际，苹果首席运营官Sabih Khan携其团队再次踏上中国供应链的考察之旅，首站选择了郑州富士康工厂中这部苹果首款折叠屏手机的核心制造区域。

iPhone Duo自曝光以来，便以其折痕浅淡、屏幕平整的卓越特性赢得了市场的广泛好评，而这一切的背后，离不开郑州富士康工厂这一关键制程的精心打造。

该制程是苹果与富士康专为iPhone Duo量身定制的微米级3D打印自动化生产设备。针对由百余个精密零部件构成的铰链区域，双方进行了深入的工艺重新设计与自主定制。设备首先对初步组装的铰链部件进行共聚焦激光逐层扫描，生成精准的3D轮廓图，随后利用先进的机器学习算法，即时生成动态填充方案。经过多达25层的定制光敏聚合物喷涂，铰链部件的非平整处得以重塑和精修，从而确保了屏幕的极致平整度。

“最终，设备会再次启动激光扫描，对产品表面进行细致入微的确认，以确保每一件产品都能达到苹果严苛的微米级标准。”一位车间工作人员向徽声在线记者透露道。

iPhone Duo 铰链制造工艺车间一角（受访者供图）

自苹果与富士康携手合作生产第一代iPhone以来，富士康几乎深度参与了每一代iPhone的制造与工艺革新。Sabih Khan在考察期间向徽声在线等媒体表示，郑州园区不仅是全球最大的iPhone工厂，更是苹果与中国供应链伙伴长期合作的典范。他强调，郑州园区的独特之处在于，它同时满足了大规模生产、严格质量控制和复杂产品制造的多重需求。“你或许能找到规模宏大的工厂，也能发现质量上乘的工厂，但很少有工厂能像郑州园区这样，同时具备如此庞大的规模和卓越的质量，还能应对我们这里生产的复杂产品要求。”Sabih Khan如是说。

他将iPhone Duo誉为苹果迄今为止最具挑战性、也最令人兴奋的产品之一。为了实现这款产品的独特设计，苹果与富士康必须携手建立全新的制造能力，目前正在稳步扩大生产规模，同时坚守苹果一贯的质量标准。“尽管我们已经在中国制造iPhone多年，但此前从未涉足过如此复杂的产品制造。”Sabih Khan坦言。

苹果COO Sabih Khan在郑州富士康工厂考察（受访者供图）

除了代表最新科技形态的iPhone Duo，富士康还展示了既有iPhone系列产线上的精湛技艺。例如，富士康郑州首批高规格洁净室中，iPhone 18 Pro系列的后置摄像头模组产线正有序部署。进入这个无尘车间前，Sabih Khan需与每位工人一样，严格穿戴头罩、口罩、手套，身着深蓝色连体服，换上无尘鞋，并经过两道风淋室的清洁，才能踏入这个精密制造的世界。

iPhone 18 Pro系列的主摄、长焦和超广角三颗镜头在这里依次组装，为确保光轴对齐带来的影像效果一致性，产线配备了先进的点胶与激光平整度高速复检系统。双主动对准工站会读取上游模组内部出厂光学性能标定数据，以此为基准进行精密的补偿微调，确保多颗镜头能精准锁定在最优位置。

iPhone 18 Pro 镜头组装工序实景（受访者供图）

生产线的自动化与智能化仍是此次考察的重点。在iPhone中框阳极氧化车间，自动装拆夹设备、AGV自动导引车和天车系统协同作业，实现了中框在130多个工艺槽体之间的自动流转。中央数据系统结合传感器和算法，实时监控关键槽液参数及颜色数据，并进行微调，确保大规模量产中iPhone机身色彩的一致性。

富士康郑州阳极氧化工艺车间掠影（受访者供图）

另一个重要的工艺革新发生在iPhone SoC封装表面。苹果与富士康首次将电磁屏蔽溅镀工艺应用于芯片封装表面，替代了传统的金属屏蔽罩，使模组厚度缩减了20%，同时显著改善了散热表现。为适应SoC封装结构，双方还引入了高精度物理打磨预处理和零粘性阶梯胶膜，确保溅镀工艺在覆盖芯片封装侧壁的同时，避免底部溢镀污染，并减少取片时对镀层的损伤。

这项新的制造工艺已经吸引了当地投资。蒋集恒介绍，富士康于2025年底与郑州航空港区国资平台合资成立了河南宏创科技有限公司，此次参观的SoC溅镀车间便是该公司的首个项目，已于今年7月正式投产，相关产品用于iPhone 18及即将上市的iPhone Duo。

未来，公司还计划开展更多半导体封装技术及高阶电子元器件的研发制造，进一步拓展业务领域。

除了生产环节，富士康还展示了郑州园区所配置的占地20万平方米的全球智能配送中心。在平时，零售端用户在官网下的订单也会实时抵达这里，并以最快速度交付出去。“以前在仓库里面工人搬运很辛苦，每天又热又闷货物又重，现在完全不一样了。”蒋集恒感慨道，“这就是智能制造的魅力所在。”

该中心包含两座由RGV轨道车互联的成品立体仓库。托盘自动存取库和多穿纸箱库已实现无人化“关灯管理”，由自研仓库管理系统（WMS）及仓库控制系统（WCS）协同完成自动存取、机器人码垛和流水线出货。在仓库入口处占据一整面墙的电子屏幕上，中心人员可对轨道车、堆垛机、线体、贴标机等设备运行状态进行实时监控，屏幕还将显示由相机扫码确认的货物入库、出库复检、分拣、码垛等流程。

富士康全球智能配送中心概览（受访者供图）

蒋集恒告诉徽声在线记者，富士康正从过去被外界理解的“世界工厂”，向科技制造平台服务商转变。支撑这一变化的主要能力是AI驱动的智能制造和供应链垂直整合。据他介绍，富士康已在多个生产环节应用AI技术，其中用于替代人工目检的质检系统，准确率高达99.5%，有效减少了重复劳动和人员疲劳对检测工作的影响。

AI的应用也在从检测领域延伸至生产流程。蒋集恒透露，富士康正在智能排产系统中部署AI智能体，根据生产需求自动调用不同系统中的物料、设备和人员信息，生成最优排产方案。他评价当前的应用效果称：“AI排出来的方案，绝对不输给我们资深的工程师和管理师。”

结束富士康行程后，Sabih Khan还造访了裕同科技许昌工厂，一个外界此前关注度较少的供应链板块。裕同与苹果的合作已超过15年，参与苹果全线产品（包括iPhone、iMac、AirPods、Apple Vision Pro等）的包装工程开发与生产。

以iPhone为例，其包装盒的印刷由八色高精度印刷机完成，送纸、冷烫、印刷和涂层四道工序联线运行，这种方式相比离线烫金效率提升了4倍。产线采用UV快干油墨技术，一套标准四色油墨即可呈现iPhone 18 Pro系列的四种标志性机身色彩。

裕同的彩印车间一角（受访者供图）

在现场拆解中，一个iPhone包装盒包含17个部件，需要经过36道组装工序。其自动化组装线以惊人的1.9秒/个的节奏完成包装盒组装。随后，双方合作开发的自动光学检测设备也需要跟上这一节奏，在1.9秒内对包装盒的10个表面连续采集64张高精度图像，再通过数据库算法比对，识别细微外观瑕疵。

这些包装盒在出厂前，还要在包装可靠性实验室里经历一系列“摔打”考验。比如在跌落测试中，实验室要使用跟真实iPhone一样的配重金属模型和真实快递箱，分别对箱体的六个面、三条棱和一个角进行模拟跌落，验证箱内包装盒在物流过程中不会出现折损。

在裕同许昌工厂，Sabih Khan将包装视为用户体验和产品保护的重要组成部分。他表示，包装盒是消费者购买产品时最先接触到的东西，既要带来愉快的开箱体验，也必须满足运输和使用过程中的保护要求。这需要苹果与裕同在材料选择、结构设计和可靠性测试等方面紧密合作。

包装材料的替代也是他眼中此次考察的重点。苹果已在今年年初从全线产品包装中移除了塑料，这得益于与裕同等供应商的合作，共同开发了纤维基包装等替代材料。目前，iPhone包装盒内托采用甘蔗渣和竹纤维制成的纸浆模塑，iMac包装则以折叠瓦楞纸板缓冲结构替代发泡塑料，实现了100%可回收。

“这也是一个我们希望竞争对手模仿我们的领域。”Sabih Khan表示。

裕同科技董事长兼总裁王华君认为，与苹果的长期合作推动了裕同从传统工厂向智能工厂的转变。这种合作不仅体现为订单的增长，更包括工程团队共同参与开发和解决制造问题。他表示，随着能力提升和业务增长，裕同未来还计划进一步将AI融入工厂运营，提升生产效率和产品质量。

这种合作也深刻影响了裕同在河南的布局。王华君介绍，公司2011年来到河南时，当地供应链、员工技能和管理能力尚未完全满足需求，需要从外地派遣人员。随着产业基础的逐步完善，目前公司员工95%以上为本地人，管理、研发和技术岗位也已实现本土化。“苹果帮助我们做得更好，我们也就能进一步投资当地，支持中国中部地区的发展。”他说。